橡胶生产过程中发生的质量问题和解决方法
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橡胶生产过程中发生的质量问题和解决方法
1、特种橡胶产品变形 造成原因： ①多次用洗模宝洗涤模具使模腔表面粗糙，引起粘模，模具刀口钝、起模时造成产品变形，撕边困难。 ②产品起模方法不对，一般员工用气枪吹产品的旁边，用另一只手扯产品的废边，产品如果没有被吹开，用手一扯，产品就会变形。 解决方法： ①模具洗涤多次发生粘模现象后，必须把模具交给模具管理人员拿到模具车间，用金相砂纸或油石对模具型腔进行打光出来，降低模具表面粗糙度。 ②模具打开后，用气枪嘴对准产品的中心进行吹，使产品从模腔中离开，达到产品自动脱模的目的。 2、产品毛刺 造成原因： ①模具导柱导套松动使上下模错位引起产品同心度不好，产生产品单边引起产品内径毛刺，外径废边难撕。 ②模具刀口半边快半边钝，使产品半边光滑半边毛糙。 ③模板长时间使用硫化压力不匹配造成变形，又经常性贴纸使模板扭曲造成一模产品中有好有毛刺。 解决方法： ①经常性对模具的导柱导套进行整修，上下模板之间垫上钢锯条，用锤子对准上模上的导柱进行敲打，把导柱和导套震紧即可。判断导柱导套松动的方法：模具合模后用手压着两边晃动几下，若导柱导套定位准确就晃不动，若不准确就会出现晃动的现象。 ②更换导柱导套，请模具管理员把导柱导套和模具敲下，用与模腔一样粗细的圆柱铁5个，把上下模板锁住，然后用铰刀把导柱孔重新铰过，换上新的导柱导套即可。 ③若模板变形太大，及时更换新模板。 3、产品表面杂质 造成原因： ①橡胶混炼不均匀，尤其是炭黑混炼不均匀形成油包炭黑，引起杂质。 ②回料中的杂质，主要表现在回料中混有废边、骨架、胶料落地粘到的杂质。 ③混炼胶运输过程中沾到其他物质，经过开炼机使杂物碾碎，造成杂质。 解决方法： ①橡胶混炼时，炭黑与橡胶的软化剂不要同时放入密炼机中混炼，炭黑先放入等炭黑混入后再加软化剂。 ②注意现场卫生和管理，自觉做好回料与其他物质分开，对放入回料框中的橡胶加强检查。 ③要求供应商对提供的半成品橡胶做好包装和防护工作。 4、产品唇口缺胶 造成原因： ①橡胶焦烧，造成橡胶在模腔中的流动性变差引起产品缺胶。 ②真空泵堵塞，造成模腔中的空气无法抽出，引起缺胶。 ③产品结构复杂，空气无法从模腔中排出，引起产品缺胶。 ④骨架定位过紧，生产过程中，骨架偏位，引起缺胶。 解决方法： ①调整配方，减慢硫速。 ②在胶料表面涂洒硬脂酸锌或提高胶料的塑炼的程度。 ③加开排气槽，对适当产品进行二次排气，喷洒少量脱模剂。 ④生产过程中骨架定位调整好，以免过紧或偏位。 5、产品裂烂 ①模温过高造成裂烂。 ②脱模剂喷洒过多造成裂烂。 ③出模方式不正确造成裂烂。。 解决方法： ①合模线裂烂可提高机器压力。 ②模具上有模痕，应及时清除。 ③模具结构不合理。 推荐橡胶专用脱模剂MK-101X 东莞市美雅化工有限公司20多年专注高端脱模剂研发和生产、辅料供应，助您买到环保好用的脱模剂产品。 全国脱模剂咨询热线：0769-22623512 更多脱模剂资讯请浏览官网：http://www.meiyahg.cn 樱井脱模剂（一个集复合材料、压铸、聚氨酯、金属、橡胶、EVA、PU等行业领域于一体的综合性专业采购脱模剂平台） |
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